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密煉機混煉的影響因素是什么?

2013-8-20 9:44:17      點擊:

1.裝膠容量   裝膠容量過大或過小,都不能使膠料得到充分的剪切和捏煉,從而導致混煉不均勻,引起硫化膠物理機械性能的波動;鞜捜萘勘仨氝m當,通常取密煉室總有效容積60%~70%.合理的容量或裝填系數應根據生膠種類、配方特點、設備特征與磨損程度以及上頂栓來確定。

2.上頂栓壓力   密煉機混煉時,膠料必須在上頂栓壓力的作用下發生剪切。提高上頂栓壓力,有利于減少膠料內部的空隙,增加摩擦和剪切力的作用,提高混合效果,縮短混煉時間。上頂栓壓力過大,會使混煉溫度急劇上升,不利于配合劑分散,膠料性能受損,并且動力消耗增大;若上頂栓壓力不足,上頂栓會浮動,易使加料口處形成死角,在此處的膠料得不到混煉。密煉機上頂栓壓力一般控制在0.3~0.6MPA。

3.轉子轉速與混煉時間   提高轉子轉速能成比例地加大膠料的切邊速度,從而縮短混煉時間,提高密煉機生產能力。目前,密煉機轉速已由原來的20R/MIN提高到40R/MIN、60R/MIN,有的甚至達到80R/MIN以上,從而使混煉周期縮短到1~1.5MIN。

延長混煉時間能提高配合劑在膠料中的分散度,但會降低生產效率,混煉時間過長,會使硫化膠的物理機械能受損。在保證質量的前提下,盡可能地縮短混煉時間。

4.混煉溫度   溫度太低,常會造成膠料壓散,不能捏合;鞜挏囟冗^高有利于生膠的塑性流動和變形,也有利于混合吃粉;溫度過高,會使膠料變軟,機械剪切作用減弱,不利于填料團塊的分散,容易引起焦燒,加速橡膠的熱氧裂解,使硫化膠的物理機械性能下降,不利于膠料加工。

5.膠料順序   合理的膠料順序,可減少混煉時間,提高混煉效率。橡膠生產中的膠料順序為:生膠-活性劑、固體軟化劑、防老劑、普通促進劑-炭黑-液體軟化劑-硫磺和超速促進劑。

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